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重工3611小指标竞赛提质增效

  • 分类:成员企业动态
  • 作者:吕靖
  • 来源:3611公司
  • 发布时间:2017-09-26
  • 访问量:0

重工3611小指标竞赛提质增效

  • 分类:成员企业动态
  • 作者:吕靖
  • 来源:3611公司
  • 发布时间:2017-09-26
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  新兴重工3611公司积极开展小指标竞赛活动,各单位迅速行动起来,其中大件车间在摇臂室产品生产中提质增效,取得良好效果。

  公司开发的摇臂室产品是美国康明斯13L发动机上一个重要零部件,该产品以前用的是美国原装进口件,公司2006年开始开发这个产品替代进口件。由于该产品外形大,结构复杂,且康明斯公司对产品质量标准要求极高,从铸造到机加,加工难度非常大,国内很多公司都不敢承接该产品,公司迎难而上承担了摇臂室产品的开发。在开发这个产品的过程中,公司领导非常重视,从董事长到总经理,都亲临一线,参与技术指导和工作布置。公司2014年8月组建了大件车间,承担了摇臂室产品的机加生产,在摇臂室的生产过程中,车间从加工中心程序、工艺、刀具、设备等方面作了改进和努力,取得良好效果。

  一是优化加工中心程序,引进新型高效刀具,提升工艺参数。以前加工中心油槽面是瓶颈工序,加工的部位多,加工时间长,其中有21个Ф34让位孔,由于是半圆毛坯孔,单边切削,切削阻力大,且单边受力,容易把刀具挤向一侧,造成刀具磨损加剧,加工尺寸不稳,为保证质量,要用两把刀具分两次重复加工,先粗扩再精镗,生产效率低下,还有4个Ф20的水道口,由于有毛坯预铸孔,直接加工容易别断钻头,也是要先用键槽刀校正,再粗扩,精铰分三次重复加工,经过引用新型的钻铣刀,也叫U钻,原来分两次、三次的粗精加工改成一把刀一次干完,且原来刀具的切削参数600~1000mm/mln,用钻铣刀后提高到1500 mm/mln,以前加工这几个部位要13~15分钟,现在只要4分20秒。以前内腔由于要防止装配干涉,全部用铣刀铣一遍,耗时25分钟以上,后来经过更改模具,型腔放大,再利用三维模拟安装,把最容易干涉的局部校铣一下,同时在后一道工序工装上增加一防干涉的防错装置,以便确保局部校铣的产品在装配时不出现干涉。经过改进后,原来的内腔全部铣削到现在的局部校铣加工,时间由原来的25分钟缩减到现在的5分30秒。经过改进,该工序加工时间由原来的120分钟缩短至现在的70~72分钟。

  二是改进工艺,提升质量。摇臂室侧边有一Ф32(0~+0.035)的线束孔,由于孔径精度高,钻完底孔后要精铰或精镗才能满足加工精度要求,以前是在摇臂钻加工,先用Ф10左右的钻头钻底孔,再用Ф31.5的钻头扩孔,最后用Ф32的铰刀精铰,在摇臂钻上要换三次刀具,且都是操作工手工换刀,不仅费时还劳动强度大,而且摇臂钻上换铰刀,精度不易保证,同时,由于靠人工频繁的更换刀具,在长期加工过程中,容易造成忘换铰刀导致孔漏铰。为保证质量,提高生产效率,车间经过工艺更改和技术革新,把在摇臂钻上加工的该工序改到专机上。2016年初,车间把以前加工神龙支架的闲置旧专机改造,专门加工Ф32的线束孔,而且设计制作了专用组合刀具,用钻、镗一次加工代替原来的钻、扩、铰三次加工,更改后,一次装夹,摁动专机启动按钮,完成自动加工,生产效率由原来的8分钟提升到现在的3.5分钟,刀具费用降低了,更重要的是消除了以往漏铰孔的质量隐患,以前每年在客户装机现场都要出现2~3次漏铰孔现象,引起客户强烈抱怨,工艺更改之后,再没出现该质量问题。

  大件车间利用“创新工作室”优势,发挥车间技术骨干,群策群力,技术革新,摇臂室的质量、产量都得到很大提升。

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